<p>“Optimización del Área Seca” es un proyecto de Minera Spence de BHP Billiton, ubicada en la II Región de nuestro país, cuyo principal objetivo es obtener un significativo aumento (15%) en el rendimiento de la planta, esto es, de 50.000 a 61.200 ton seca/día (3.400 ton seca/h). Alcanzar este objetivo permite un aumento en la producción. No obstante, para el logro de esta meta se hace indispensable la modificación y adquisición de nuevos equipos que permitan optimizar el proceso en las etapas de chancado primario, chancado y harneado, aglomeración y apilamiento.</p><p>Considerando que uno de los principales problemas de la producción, proviene del área seca, punto crítico de la planta, se inició este proyecto con un período de observación de las condiciones en que ésta se encontraba, seguido de un análisis de equipos críticos a través de 3 estudios: por detenciones no programadas de equipos, por campaña (óxido-sulfuro) y por capacidad; cada uno de los cuales permitió identificar 2 etapas: pre-optimización y post-optimización.</p><p>La primera etapa, demostró fehacientemente, que los problemas más recurrentes de la planta, eran ocasionados por detenciones no programadas de operación y mantención. En la segunda etapa, los principales obstáculos fueron provocados por la demora en la puesta en marcha de la segunda línea de aglomeración, la detección de fallas estructurales en la correa 41-CV-13 y el mal funcionamiento de los empalmes de las correas transportadoras, lo que ocasionó inestabilidad a la planta impidiendo su normal operación. Sin embargo, lo que contribuye en gran parte al bajo desempreño del rendimiento y del tiempo de operación efectiva de la planta es la falta de un sistema de acopio de gruesos (Stock Pile) en el área seca, ya que sin éste el proceso y la producción se ven interrumpidas constantemente a causa de las recurrentes detenciones de los equipos.</p><p>Estudiado el problema y validada la condición de la planta en estado pre y post-optimización, se creó como herramienta, una planilla dinámica de Excel, basada en el balance de masa del área seca, lo que permite predecir posibles problemas de capacidad en los equipos de la planta cuando se opere, en el nuevo proyecto, en condiciones normales.</p><p>El estudio de costos por operaciones no programadas, durante los 3 primeros meses de marcha blanca del proyecto llegó a US
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Licenciado en Ciencias de la Ingeniería
Ingeniero Civil Químicotítulo
INGENIERIA CIVIL QUIMICA
<p>“Optimización del Área Seca” es un proyecto de Minera Spence de BHP Billiton, ubicada en la II Región de nuestro país, cuyo principal objetivo es obtener un significativo aumento (15%) en el rendimiento de la planta, esto es, de 50.000 a 61.200 ton seca/día (3.400 ton seca/h). Alcanzar este objetivo permite un aumento en la producción. No obstante, para el logro de esta meta se hace indispensable la modificación y adquisición de nuevos equipos que permitan optimizar el proceso en las etapas de chancado primario, chancado y harneado, aglomeración y apilamiento.</p><p>Considerando que uno de los principales problemas de la producción, proviene del área seca, punto crítico de la planta, se inició este proyecto con un período de observación de las condiciones en que ésta se encontraba, seguido de un análisis de equipos críticos a través de 3 estudios: por detenciones no programadas de equipos, por campaña (óxido-sulfuro) y por capacidad; cada uno de los cuales permitió identificar 2 etapas: pre-optimización y post-optimización.</p><p>La primera etapa, demostró fehacientemente, que los problemas más recurrentes de la planta, eran ocasionados por detenciones no programadas de operación y mantención. En la segunda etapa, los principales obstáculos fueron provocados por la demora en la puesta en marcha de la segunda línea de aglomeración, la detección de fallas estructurales en la correa 41-CV-13 y el mal funcionamiento de los empalmes de las correas transportadoras, lo que ocasionó inestabilidad a la planta impidiendo su normal operación. Sin embargo, lo que contribuye en gran parte al bajo desempreño del rendimiento y del tiempo de operación efectiva de la planta es la falta de un sistema de acopio de gruesos (Stock Pile) en el área seca, ya que sin éste el proceso y la producción se ven interrumpidas constantemente a causa de las recurrentes detenciones de los equipos.</p><p>Estudiado el problema y validada la condición de la planta en estado pre y post-optimización, se creó como herramienta, una planilla dinámica de Excel, basada en el balance de masa del área seca, lo que permite predecir posibles problemas de capacidad en los equipos de la planta cuando se opere, en el nuevo proyecto, en condiciones normales.</p><p>El estudio de costos por operaciones no programadas, durante los 3 primeros meses de marcha blanca del proyecto llegó a US
